Rivian, Autodesk Fusion ile Prototipleme Sürecini Hızlandırıyor

Yolda bir Rivian kamyonu veya SUV’u mutlaka görürsünüz. Bunlara benzer hiçbir şey yoktur. Belki de dostça bir bakışla bakan parlak dış yüzey veya oval farlardır. Ya da belki de Rivian tipik bir EV gibi görünmeyen veya sürüşü olmayan, tamamen elektrikli, her araziye uygun, “macera için hazır" bir araç yaratmış olmasıdır. Herhangi bir deneyim için tasarlanmışlardır ve hepsi, içten yanmalı bir araca sürdürülebilir bir alternatif sunarak “doğal dünyayı koruma" hedefiyledir. 

Rivian yerleşik otomotiv endüstrisine tamamen yeni bir giriş yapmak kolay bir iş değil. Şirket, etkileyici geliştirme hızına ve çevikliğine dijital öncelikli bir yaklaşım atfediyor. Herkes aynı sayfada olduğunda, değişiklik yapmanın daha pahalı ve zaman alıcı olduğu üretime derinlemesine girmeden önce potansiyel zorluklar hakkında bilgi edinebilirler. Araçları için her şey sıfırdan tasarlandığından, prototipleme başarılarının önemli bir bileşenidir. Rivian için Autodesk Fusion gibi dijital ürün geliştirme araçlarını kullanmak, ekibin hızlı bir şekilde prototip oluşturmasını, “hızlı başarısız olmasını" ve ardından istenen sonuca ulaşana kadar tekrar tekrar prototip oluşturmasını sağladı. 

Rivian için Autodesk Fusion ile ilk adımları atın 

Rivian’ın Özel Projeler ekibindeki hızlı prototipleme grubunun ürün geliştirme mühendislik müdürü Jonathan Dankenbring, Fusion’ı Rivian’ın geliştirme sürecine dahil eden ilk kişiydi. Eş zamanlı 5 eksenli yeteneği başlangıçta ekibi etkiledi, ancak Rivian’ın Fusion kullanımını genişletmedeki en önemli dönüm noktası R1 için süspansiyonun prototiplenmesi sırasında oldu . Dankenbring, “Fusion’ın bu parçaları yaratmak için ihtiyacımız olan her şeyi yapabileceğini o zaman gerçekten fark ettik," diyor.

Altı ay boyunca, stres ve dayanıklılık testlerinden sonra süspansiyonun yeni yinelemeleri sürekli olarak oluşturuldu. Fusion ile, halihazırda yapılmış parçaların tasarımını hızla değiştirebildiler ve yeni parçaları işlediler. Süspansiyon parçaları güçlendirildikçe, Rivian bunları yolda test etmeye başladı. Dankenbring, “Hızlı bir şekilde başarısız olabildik ve bugün araçlarda gördüğünüz nihai ürüne ulaşmak için birden fazla yeniden üretimden geçebildik" diyor. 

“Ekibimin amacı, geleneksel bir otomobil şirketini yavaşlatan tüm süreçleri atlatmaktır. Mümkün olduğunca hızlı bir şekilde yineleme yapabilmek istiyoruz. Mühendislerin, tasarımcıların ve operatörlerin ellerine parçaları ulaştırmak istiyoruz, böylece otomobillerimizi hızlı ve kaliteli bir şekilde üretebiliriz. Fusion’ı kullanmak tüm bunları yapmamızı sağladı." 

—Jonathan Dankenbring, Ürün Geliştirme Mühendislik Yöneticisi, Rivian 

“Long Way Up” filminin çekimleri 

“Hızlı başarısız olma" anlarından bir diğeri de " Long Way Up " televizyon şovunun çekimleri sırasında yaşandı. Dizi, aktörler Ewan McGregor ve Charley Boorman’ın dünyayı dolaşıp uzun mesafeli motosiklet yolculuklarına çıkmasını konu alıyor. Bu sefer Patagonya’dan Güney Kaliforniya’ya Harley Davidson elektrikli motosikletlerle gidiyorlardı. Şov, Rivian’ı 2019’da, kamyonun üretime girmesinden çok önce, çekimler için yanına aldı. Erken dönem R1 modelini 13.000 milden fazla gerçek dünya yolculuğuna çıkarmak nihai bir testti.  

Çekimler sırasında bir noktada, Dankenbring Michigan’daki evinden sabah 1:00’de acil bir çağrı aldı. Rivian kamyonun arka süspansiyon kolu engebeli arazide seyrederken hasar gördü ve değiştirilmesi gerekiyordu. Onlar—tam anlamıyla—gösteriyi geciktiremezlerdi. Dankenbring yedek parçanın 8 saat içinde yapılacağını söyledi. Ertesi sabah, parçalar bir gecede kıtanın öbür ucundaki Güney Amerika’daki küçük bir köye gönderildi, takıldı ve tekrar yola koyuldular. 

Tasarım stüdyosu ve mühendislik ekipleriyle ekipler arası işbirliği 

Hızlı prototipleme ekibi her ay Rivian genelindeki ekiplerden yüzlerce talep alır. Tek bir günde tasarım stüdyosunun bir bileşeni 3D yazdırma talebi olabilir veya mühendislik departmanının yeni bir parçanın işlenmesine ihtiyacı olabilir. İletişim, bu talepleri karşılamak ve yerine getirmek için anahtardır. 

Dankenbring, “Tasarım stüdyosu ve mühendislerle çok fazla iş birliği yapılıyor," diyor. “Her zaman ilk seferde işe yaradığından ve üretilebilir olduğundan emin olmak istiyoruz." 

Kıdemli CNC makinist Matthew Yates, imalat için tasarım (DFM) konusunda tavsiyelerde bulunmaya yardımcı oluyor ve imalat süreci sırasında karşılaşabilecekleri farklı sorunları gösteriyor. Örneğin, yakın zamanda bir parçayı programlamaya çalıştı ancak mühendis, standart bir takımla işlenmesi zor olan bir alt kesim tasarımı teslim etti.  

“Bunun için tüm farklı seçenekleri denedim ve sonunda Fusion’a girip nasıl çalışacağını görmek için iki parçaya bölmeye karar verdim,” diyor Yates. “CAM ve CAD arasında gidip gelebiliyordum ve CAD araçlarını kullanarak bölebiliyor, birkaç kutu ekleyebiliyor ve özellikler ile delikler bulabiliyordum.” 

Yates ideal bir çözüm bulduğunda, önerilen değişiklikler hakkında tasarımcıya ulaştı. “Fusion ile, ona ekranda sonunda aynı sonucu elde edeceğini, ancak iki parça ve küçük bir kaynakla elde edeceğini gösterebildim. Bunun harika göründüğünü düşündü ve ondan herhangi bir desteğe ihtiyacım olup olmadığını sordu. Gerekli değildi çünkü bunu zaten Fusion’da yapabiliyorduk.” 

Ekip ayrıca Fusion’ın parametrik tasarım veya serbest biçimli modelleme seçeneğine sahip olmasından da faydalanıyor. Yates yakın zamanda bir kaynakçıdan, parçadaki çıkıntıların biraz daha büyük olması durumunda daha kolay olacağını belirten bir girdi alıyordu.  

“Bir tasarım elde ettiğimde, bunun bir geçmişi olmuyor," diye açıklıyor. “SolidWorks gibi bir tür geçmişe ihtiyaç duyduğunuz veya bir geçmiş oluşturmaya başlamanız gereken parametrik tabanlı yazılımların aksine, Fusion’da bununla kolayca çalışabiliyorum. Kaynaklama sürecine yardımcı olmak için, doğrudan Fusion’a girebilir ve arkasında bir geçmiş ağacı olması konusunda endişelenmeden sadece delikleri büyütmek veya küçültmek için bazı itme-çekme araçlarını kullanabilirim." 

Hız ve çeviklikle hareket etmek 

Hızlı prototipleme grubu, Dankenbring’in yönetiminde iki makine operatörü ve üç katkı uzmanından oluşan küçük ama güçlü bir gruptur. Şu anda kurulum sürelerini basitleştirmeye ve 7/24 çalışabilmeleri için otomasyon seçeneklerine bakmaya odaklanmış durumdalar. 

Dankenbring, “Gerçekten işleri hızlı bir şekilde kurmaya odaklandık," diyor. “Dosyayı, stok boyutunuzu, fikstürü ve hangi malzemenin işleneceğini inceleyen standartlaştırılmış takım kütüphanesini otomatik olarak yapılandıran bir kurulum ortamına sürükleyip bırakmak için sadece birkaç tıklama yapmayı hedefliyoruz. Daha iyi süreçler bulmamıza ve tüm tekrarlayan görevlerden kurtulmamıza yardımcı olması için Autodesk’e güvenebiliriz, böylece tıklayıp gidebiliriz." 

“Fusion ile tasarım tarafında küçük bir özelliği değiştirme ve ardından iki tıklamayla takım yolunu üretim tarafında yeniden oluşturma ve takım yoluna yardımcı olup olmadığını görme olanağına sahipsiniz. Çok hızlı. Ve aynı sistemde CAD ve CAM’e sahip olarak bu küçük değişiklikleri yapabilmek güzel." 

—Jonathan Dankenbring, Ürün Geliştirme Mühendislik Yöneticisi, Rivian 

Ekip ayrıca 3D baskının onları daha iyi makine operatörleri yaptığına inanıyor. 3D baskı tarafında, birçok farklı uygulamada işlemeyi ikame edebilecek endüstriyel malzemeler var. Dankenbring, “Sadece bir sehpa veya pimleri yerleştirmek için bir makineyi bağlamamıza gerek yok," diyor. “Sadece 3D baskı yapabiliriz."  

Üretken tasarımla oluşturulan özel fikstürler için organik şekiller çok daha yaygın hale geliyor, ancak bunların işlenmesi zor olabilir. Dankenbring, “Fusion ile bir gecede özel bir fikstürü 3D olarak yazdırabiliyoruz," diye devam ediyor. “Ertesi gün CNC makinemize atabileceğimiz ve karmaşık bir parçayı takım yolları için tercih edilen yönelimde tutabileceğimiz bitmiş bir fikstürümüz oluyor. Bu tam da oyunun kurallarını değiştiriyor." 

Rivian’ın fabrika katında prototipleme ve 3D baskı 

Dankenbring ve ekibi yalnızca araçlar için prototip üretmiyor. Aynı zamanda gerçek üretim sürecini de iyileştirmeye yardımcı oluyorlar.  

Ekip Michigan, Plymouth’da bulunsa da projelerinin çoğu Illinois, Normal’deki Rivian fabrikası için yaratılıyor. Fabrika inanılmaz hızlı hareket ediyor ve hemen parçalara, fikstürlere ve aparatlara ihtiyaç duyuyor. Geri dönüş süresini daha da kısaltmak için prototip üretmeyi ve 3D baskıyı doğrudan fabrika zeminine taşıdılar.  

Dankenbring, “Tesisin tam ortasında biraz yer bulabildik ve şu anda orada yaklaşık 14 tane katkı maddesi makinemiz var," diyor. “Bu makineyi takım arkadaşlarımızdan biri yönetiyor ve katkı maddesi üretimi için tasarıma yardımcı olmak ve daha basılabilir hale getirmek için modelleri değiştirmek için Fusion’ı kullanıyor. Operatörlerin hayatlarını kolaylaştırmak ve arabaların hatta daha hızlı gitmesini sağlamak için hatta kullanmak istedikleri acil fikstür ve aparatların aynı gün veya ertesi gün teslimatını sağlayabiliyor." 

Hızlı prototipleme ekibi, tesisteki proses mühendislerinden bir fikstür veya aparat talebi aldığında, önce karmaşıklığa bakar ve uygulamayı tam olarak anladığından emin olmak için talep edene ulaşır. Bu bağlamda, tasarım, malzeme ve üretim yöntemleri konusunda daha stratejik kararlar alabilirler. 

Dankenbring, “Hepimiz bunu hızlı ve çok fazla maliyete katlanmadan yapmak istediğimiz gerçeğiyle motive oluyoruz," diyor. “Fusion’da sadece 10 veya 15 dakikalık bir tasarım çalışması, bu parçaların üretimini çok daha hızlı hale getiriyor. Talep edenler, fikstürlerinin oraya ulaşması için bir hafta daha beklemek zorunda kalmayacakları gerçeğinden heyecan duyuyorlar." 

Tasarım, 3D baskı ve işlemeden oluşan bu takım çalışması, özellikle tahrik ünitelerinin üstünde bulunan invertörlerin üretimi için yeni verimlilikler yaratmakta başarılı oldu. Bir invertörü bir araya getirme süreci sırasında, bileşenleri ekleyen ve vidalayan robotlara kadar konveyör bandından aşağı iner. Ancak istasyon, invertöre sürekli olarak vidalar düşürüyordu. Hattın bunları almak için beklemesi ideal bir durum değildi.  

Bir proses mühendisi, invertör hattı boyunca ilerlerken üzerine yerleştirilecek bir kapak oluşturmak için ekibe geldi. Bu şekilde vidalar kapağa düşecekti—invertöre değil. Ekip tasarımı aldı, Fusion’a bıraktı ve hem fabrikada 3D baskı hem de Michigan’da işleme için tüm farklı bileşenleri ayırdı. 

Dankenbring, “Başlangıçta mühendis her şeyin sadece işlenmesini istiyordu," diyor. “Ancak zamandan ve maliyetten tasarruf etmek için bunun 3D baskı bölümlerini önerdik. Ekibimizde tüm bu farklı teknolojileri birleştirerek, birkaç saat içinde tüm lazerle kesilmiş parçaları üretebildik, 5 eksenli torna tezgahımızda pimleri işleyebildik ve toz yatak füzyon yazıcımız Stratasys H350’de yüzlerce ek parçayı 3D olarak yazdırabildik." 

İlk versiyon test edildi ve biraz ince ayar gerektirdi. Ekip, Fusion’daki tasarımı değiştirdi ve güncelledi. Bir hafta içinde ekip, her biri yalnızca 20$ maliyetle 100 kapak tamamladı. En iyi yanı? O alanda bundan sonra hat üzerinde sıfır kesinti oldu.

Geleceğe bakmak 

Tüm ekip her zaman yenilik yapma ve yeni, daha iyi çalışma yolları sağlama misyonundadır. Rivian için Fusion ile bir adım önde kalabilirler. Dankenbring, “Geçtiğimiz beş yıl boyunca Fusion bizimle birlikte büyüdü," diyor. “Her iki ayda bir Fusion’da işlerimizi biraz daha kolaylaştıran yeni bir özellik oluyor gibi görünüyor"  

Tüm ekibin itici gücü, çalışmalarının Rivian’ın dünyayı daha sürdürülebilir hale getirmeye yardımcı olan etkili bir ürün yaratma misyonuna doğru gidiyor olmasıdır. Her gün yeni bir maceradır. 

Dankenbring, “Prototiplerini hayata geçirmemiz için her gün bize meydan okuyan yetenekli mühendislerimiz ve tasarımcılarımız var," diyor. “Her zaman yeni bir şeyler oluyor, Adventure Products grubumuzdan bir prototip alet veya Şasi ekibinden yepyeni, parlak süspansiyon kolları olsun. Rivian’da harika yazılımlarla ve harika insanlarla çalışıyoruz. Her zaman heyecan verici ve inanılmaz ekibimizle çalıştığım için şanslıyım." 

Rivian ile ilgili çalışmalar için 20 yılı aşkın deneyimimiz ile hizmetinizdeyiz. Hemen bizimle iletişime geçin ve özel tekliflerimizden yararlanın! bilgisan.com.tr, bilgisayar dünyasında aradığınız tüm çözümleri tek çatı altında sunar.